中低碳铬铁生产特点是间歇式作业，各个不同冶炼期有着各种不同的电气制度。

在熔化期内，还原反应在高温区已开始进行，但周围炉温较低，大部分固体料仍在熔化，故可用较高的电压，这时炉子的功率较大。

炉料化完后的还原期就不要大功率了，如继续长弧高压操作，热损失增加，并恶化操作条件，有损炉料，故应采用较低的二次电压。一般熔化期用178V，精炼期电压为156V。

电硅热法冶炼中低碳铬铁所用的还原剂为硅铬合金，硅铬合金中的铬在冶炼过程中进入中低碳铬铁。

为了防止弧光侵蚀炉底和适于送电，采用留铁操作，炉底留铁量以150－200mm厚为适宜。留铁生产有如下优点：

（1）使炉渣和炉底隔开，避免炉渣对炉度侵蚀；

（2）保持炉衬有恒温，不致使炉衬由于经常下冷料形成急冷引起破坏；

（3）防止高温弧光刺破炉底。

但留铁应适当，太多或太少都不利。

留铁最太多，引起翻渣和塌料，影响产品质量；留铁量太少，会使炉底遭受高温，机械冲刷及化学侵蚀，从而缩短炉衬的使用时间。

中低碳铬铁冶炼的主要环节是补炉、堵出铁口、加料和熔化、精炼等。

出铁后应立即用镁砂堵出铁口，并检查炉衬的侵蚀情况。

炉衬是在1650－1700℃的高温下工作的，同时受渣铁的强烈化学侵蚀及搅动时的机械冲刷，此外炉况不正常及出铁口使用不合理等，都会引起炉龄缩短。

生产实践证明，采用下列方法可以延长炉龄寿命：

提高筑炉质量、制定合理的操作工艺、使用合理的二次电压、稳定的掌握温度和碱度、保持均恒的留铁量、合理的使用和维持出铁口。

当发现炉墙（主要是渣线）侵蚀严重时，应及时从料批中抽出部分石灰，或用镁砖头进行补炉。补好炉衬方可引弧送电。冶炼中碳铬铁可采用快负荷操作，送电后15分钟方可满负荷操作。为促进化料，冶炼中低碳铬铁熔化期负荷要给足，以便提高炉缸温度，精炼期负荷可稍小一点。

加料有两种方法：一是混合加料，即将铬矿、石灰和硅铬合金一次混合加入炉内；

再一种加料法是分批加料法，即将一炉炉料混合后，分几次加入炉内。

前者是目前广泛应用的方法。其特点是送电后，将混合料一次缓慢的加到炉内，分布要微呈盆形，电极后面适当多些，大面适当少些。如果夏季雨水较多，原料潮湿，可将料先下到炉子周围进行烘烤，待干燥后，用耙子徐徐推入炉内。为加速熔化和充分利用热量，根据化料情况，可用耗子将四周的料逐渐推入炉内。为加速熔化和充分利用热量，根据化料情况，可用耙子将四周的料逐渐推入炉内高温区。从送电到炉料化完以后，这段时间叫熔化期。

精炼期是指炉内料化完后到出铁前，此阶段是还原反应，此期内应进行充分搅拌，以促进还原反应的进行。精炼期必须保持一定的精炼时间，太长会使金属增碳，并浪费电能；太短则还原反应进行的不彻底，金属回收率低。

出铁前应在三根电极的中间取样，判断含硅量，硅量低应补加硅铬进行调硅；硅高应酌情加铬矿脱硅处理。待成分合格即可出铁。判断含硅量的方法如下：

（1）试样断面呈灰白色，稍有立岔（柱状结晶），铁样较坚韧，证明金属含硅小于3%，可以出铁。

（2）试样断面呈灰黑色，立岔很多，坚韧不易打碎，说明含硅太低，应补加还原剂进行调硅。但加硅铬后，应进行搅拌，并有一定精炼期之后方可出铁。

（3）试样断面呈白色，质地较脆，易于打碎，说明含硅太高，不能出铁，应进行精炼，必要时可加入一定量的铬矿进行脱硅。待成分合格方可出铁。

出铁前应准备好钢包、渣罐、小车、锭模等，卷扬应正常运转。成分合格，立即打开出铁口停电出铁。出铁口有时难开，使用烧穿器或氧气烧开出铁口。正确使用和维持出铁口是延长炉龄寿命的关键问题之一。出铁口开的高度和堵的深度都应适当。如开的太高，铁水出不来，大量的铁水存在炉内，造成翻渣，严重的会造成漏炉事故；出铁口开的太低，会把炉内的铁水都放出来，钢包装不下，造成炉前事故，又使炉底下降，炉龄寿命显著缩短。最好是根据炉底的深度开，先出渣，后出铁水，按料批的大小炉炉都均匀的出铁。出铁口堵的深度也应适当，太深造成开眼困难，太浅出铁口外移，侵蚀出铁口两侧，使炉衬寿命变短，还易跑眼。

出铁后将渣铁在特制的渣铁分离器（即分渣模）里分离。

渣铁分离后，合金浇铸在锭模里。或用铸铁机浇铸。吊往精整台冷却后除掉表面灰尘和夹渣，破碎后每块质量小于15kg，按品种牌号入指定的库号，并将化学成分和物理形态不合格的产品回炉重新熔炼。在熔炼低碳铬铁（C≤0.25）时，对增碳问题应适当注意。原材料要清洁干净不准带碳，特别是硅铬合金的含碳量要低，硅铬合金严禁带渣，因渣中含碳量较高。